产能评估失真：加工厂实际产能不稳定，订单排期波动幅度达±20%
产能不足导致交期延误，订单不足导致计划外订单加剧不稳定性

供应链弹性不足：面料供应商采用订单驱动的低库存模式，导致生产周期长、弹性不足

需求变更频繁：客户需求变更频繁;多环节串联层层放大延误风险

实时状态缺失：订单执行过程透明度不足，关键节点（如面料到厂、裁剪完成）信息滞后

信息同步滞后：面料变更、工艺调整、样衣意见等核心存在多版本易混淆，缺少多岗位同步确认及反馈机制

责任边界模糊：多岗位协作缺乏标准化交接机制，30%的延误问题存在推诿现象

结算场景复杂：结算周期长，涉及多订单混合结算、分期结算、预付款、B品、样衣、超量等

费用类型多样：涵盖面料补、退、换货，质量索赔、垫付、返工、加急、复检等计划外费用

人工操作漏洞：Excel手工核算导致漏项率18%，重复结算风险9%，发生变更时多账单不同步

成本分摊混乱：管理费、水电费等间接成本分摊规则不明确，核算偏差率达22%

数据滞后性：订单盈亏数据平均滞后30天，无法实时反映经营状况

优化方向模糊：高成本工序识别困难，80%的企业无法量化各环节成本占比

预警滞后：交期延误和成本超支平均在发生后3天才被发现，
而不是在发生前预警，导致错失干预时机

判断主观化：依赖跟单员经验判断风险，预警准确率仅58%
评估标准不统一（42%） 外部环境变化响应滞后（31%） 个人经验偏差（27%）

优经验难以沉淀：个人经验未形成系统化知识，
关键岗位离职导致年均知识断层损失;新员工上手周期长达3个月

盈亏归因主观：75%的企业复盘报告依赖定性描述，缺乏量化分析

隐性成本失真：面料损耗、返工工时等隐性成本未纳入核算，利润数据偏差率达15%-20%

问题追溯困难：责任环节界定不清，40%的历史问题重复发生

决策缺乏依据：优化方案未经过ROI验证，资源错配率达35%

效果无法量化：改进措施实施后，仅28%的企业能追踪成本降低幅度